Nasz projekt desek do wiosłowania na stojąco ciągle się rozwija. Materiały i technologie produkcji, których obecnie używamy, są znacznie zaawansowane, niż zaczęliśmy produkować SUPS w 2009 roku. Najnowsza technologia pozwala deskom o lepszej hydrodynamice, wytrzymałości, a także przyjazności dla środowiska. Jesteśmy dumni z naszych produktów oraz rozwoju technologii i materiałów, które dają nam energię do rozwoju na tym rynku.
Wszystkie deski do wiosłowania są wykonane z najlepszych materiałów, w tym żywic epoksydowych i włókien. Nasza najnowsza gama technologii została teraz opracowana przy użyciu najnowszej technologii formowania ciśnieniowego z podgrzewaniem. Jest to obecnie najbardziej zaawansowane formy do produkcji trwalszej i lżejszej deski z dostrojonej formy. Nasze deski formowane są o 30% mocniejsze i lżejsze o 1-2 kg w porównaniu z tradycyjnymi odkurzane, uszczelnione płyty.
Formowana konstrukcja epoksydowa tworzy bardzo trwałą, dobrze wyważoną deskę, łącząc wiele komponentów w jednym procesie formowania pod wysokim ciśnieniem. Ten typ konstrukcji idealnie nadaje się do wysoce stojących desek wiosłowych.
Po zbudowaniu formy kładziemy rdzeń EPS o średniej gęstości, który został ukształtowany lub uformowany zgodnie ze specyfikacją, a następnie dwie lub trzy warstwy tkaniny z włókna szklanego na pokładzie i dwie warstwy tkaniny z włókna szklanego na dole. Każde włókno szklane jest nakładane na rdzeń w naprzemiennej kolejności przy użyciu mniejszej ilości żywicy niż ręcznie laminowane, ale tworzy cztero- lub pięciowarstwową ramę wokół szyn deski, co zwiększa ogólną wytrzymałość.
Następnie forma jest podgrzewana i przy nagrzewaniu wywierane jest stałe ciśnienie, rdzeń EPS rozszerza się i dociska laminację do formy. Cały proces trwa co najmniej dwie godziny i zapewnia stopienie wszystkich materiałów i całego nadmiaru żywicy oraz waga jest wyeliminowana. W końcu wyjmujemy gotową deskę formowaną z formy, czyścimy, a następnie piaskowamy i malujemy natryskowo, aby uzyskać gładką i elegancką powierzchnię deski.
W porównaniu z ręcznie laminowanymi i wykończonymi deskami, deskami formowanymi, pracami szklarskimi zakończonymi po 2 godzinach w formie, w jednym zakończeniu, bez czasu odwracania podczas całego procesu. To absolutnie daje nam mniej odpadów żywicy, a co najważniejsze, więcej przyjazny dla środowiska!