Meie püstiste aerulaudade disain areneb pidevalt. Praegu kasutatavad materjalid ja tootmistehnoloogiad on tunduvalt arenenumad, kui 2009. aastal alustasime SUPSide tootmist. Uusim tehnoloogia võimaldab laudu parema hüdrodünaamilise, tugevuse ja ka keskkonnasõbraliku valikuga. Oleme uhked oma toodete ning tehnoloogiate ja materjalide arendamise üle, mis tagavad, et meil on energiat sellel turul areneda.
Kõik püstised aerulauad on valmistatud parimatest materjalidest, sealhulgas epoksüvaikudest ja kiududest. Meie uusim tehnoloogiavalik on nüüd välja töötatud uusima kuumutatud survevalutehnoloogia abil. Praegu on see kõige arenenum valuvorm, mis võimaldab toota häälestatud vormist vastupidavamat ja kergemat plaati. Meie vormitud lauad on 30% tugevamad ja 1–2 kg kergemad võrreldes traditsioonilistega. tolmuimejaga suletud plaadid.
Vormitud epoksiidkonstruktsioon annab väga vastupidava, hästi kaalutud plaadi, ühendades mitu komponenti üheks kõrgsurvevormimisprotsessiks. Seda tüüpi konstruktsioon sobib ideaalselt hästi püstiseisvate aerulaudade jaoks.
Pärast vormi ehitamist asetame keskmise tihedusega EPS-südamiku, mis on vormitud või vormitud vastavalt spetsifikatsioonidele, ja seejärel kaks või kolm kihti klaaskiudriiet tekile ja kaks kihti klaaskiudriiet põhjale. Iga klaaskiud kantakse südamikule vahelduvas järjestuses, kasutades vähem vaiku kui käsitsi lamineeritud, kuid loob nelja- või viiekihilise raami ümber plaadisiinide, mis lisab üldist tugevust.
Seejärel vormi kuumutatakse ja vormi kuumenemisel rakendatakse pidevat survet, EPS-südamik laieneb ja surub laminaadi vastu vormi. Kogu protsess kestab vähemalt kaks tundi ja tagab, et kõik materjalid sulanduvad kokku ning kogu üleliigne vaik ja kaal kaotatakse. Lõpuks võtame valmis vormitud plaadi vormist välja, puhastame ja seejärel lihvime ja pihustame värvi, et saavutada sile ja sile plaadipind.
Võrreldes käsitsi lamineeritud ja viimistletud plaatidega, vormitud plaatidega, klaasimistöö lõppes pärast 2 tundi vormis olemist, ühe lõpetamisega, ilma ümberpööramiseta kogu protsessi jooksul. See toob meile absoluutselt kasu vähem vaigujäätmeid ja mis kõige tähtsam, rohkem keskkonnasõbralik!