Vores stand up paddle board-design udvikler sig konstant. De materialer og produktionsteknologier, vi bruger i øjeblikket, er betydeligt avancerede, end vi først begyndte at producere SUPS tilbage til 2009. Den nyeste teknologi giver boards en bedre hydrodynamisk, styrke og miljøvenlig mulighed. Vi er stolte af vores produkter og udvikling af teknologier og materialer, som sikrer, at vi har energi til at trives på dette marked.
Alle stand up paddle boards er lavet med de fineste materialer, inklusive epoxyharpiks og fiber. Vores nyeste teknologisortiment er nu udviklet af den seneste opvarmede kompressionsstøbte teknologi. Det er i øjeblikket de mest avancerede forme til at producere en mere holdbar og lettere plade fra en tunet støbeform. Vores støbte brædder er 30 % stærkere og 1-2KGS lettere sammenlignet med de traditionelle støvsuget forseglede brædder.
Støbt epoxykonstruktion producerer et meget holdbart, velvægtet bræt ved at kombinere flere komponenter i en enkelt højtryksstøbeproces. Denne type konstruktion er ideel til meget stand-up paddle boards.
Efter at formen er bygget, sætter vi en EPS-kerne med medium tæthed, der er blevet formet eller støbt efter specifikationen, og derefter to eller tre lag glasfiberklud på dækket og to lag fiberglasklud på bunden. Hvert glasfiber påføres kernen i skiftende rækkefølge ved at bruge mindre harpiks end håndlamineret, men skaber en fire eller fem lags ramme rundt om bordskinnerne, hvilket øger den samlede styrke.
Derefter opvarmes formen, og der påføres konstant tryk, efterhånden som formen varmes op, EPS-kernen udvider sig og skubber lamineringen mod formen. Hele processen varer i mindst to timer og sikrer, at alle materialer smelter sammen og alt overskydende harpiks og vægt er elimineret. Til sidst tager vi den færdige formstøbte plade fra formen, rydder op og derefter sliber og maler sprøjtning, for at opnå en glat og slank pladeoverflade.
Sammenlignet med håndlaminerede og færdigbehandlede brædder, støbte brædder, glasarbejde afsluttet efter 2 timer i støbeformen, i én færdiggørelse, ingen vendetid overhovedet under hele processen. Det gavner os absolut mindre harpiksspild, og det vigtigste, mere miljøvenligt!